Utworzono 08.22

Jak wybrać odpowiednią grubość powłoki cynkowej dla ocynkowanego drutu żelaznego w oparciu o poziomy korozji środowiskowej

Wybór drutu żelaznego ocynkowanego zależy od dopasowania grubości powłoki cynkowej do poziomu korozji środowiskowej. Warstwa cynku chroni podstawę żelaza poprzez mechanizm anody ofiarnej, opóźniając powstawanie rdzy. Zazwyczaj im bardziej korozyjne jest środowisko, tym grubsza powłoka cynkowa jest wymagana.

W łagodnych środowiskach korozyjnych (np. suche wnętrza, wiejskie atmosfery) powłoka cynkowa o grubości 20-50 g/m² (około 3-7μm) jest wystarczająca. Te środowiska mają minimalne czynniki korozyjne, a warstwa cynkowa głównie radzi sobie z okazjonalną wilgocią lub słabymi kwasami/zasadami.

Dla umiarkowanych środowisk korozyjnych (np. atmosfery miejskie, lekkie obszary przemysłowe, strefy o wysokiej wilgotności) potrzebny jest wyższy poziom ochrony, z powłoką cynkową o grubości 50-130 g/m² (7-18μm). Takie środowiska często zawierają dwutlenek siarki lub cząstki soli, co wymaga grubszej warstwy cynku, aby wydłużyć żywotność.

W ciężkich warunkach korozyjnych (np. w rejonach nadmorskich, strefach przemysłowych, zakładach chemicznych lub w obszarach o wysokiej temperaturze/wilgotności) powłoka cynkowa powinna wynosić co najmniej 130 g/m² (do 250 g/m² lub więcej). Wysokie stężenia chlorków, silnych kwasów lub zasad przyspieszają zużycie cynku, co wymaga grubej powłoki dla trwałej ochrony.

Dodatkowo, należy wziąć pod uwagę mechaniczne naprężenia w scenariuszach aplikacyjnych: wysoka tarcie lub zginanie wymaga dobrej przyczepności cynku i wytrzymałości. Odniesienie do międzynarodowych standardów (np. ISO 1461) lub konsultacja z dostawcami, oraz przeprowadzenie testów korozyjnych (np. testy sprayu solnego) w celu określenia potrzeb, zapewniając optymalną trwałość i opłacalność dla ocynkowanego drutu żelaznego w określonych środowiskach.